Separación magnética y detección de metales para procesadores de cereales

La contaminación por metales en los productos de cereales representa un riesgo significativo para los fabricantes y los consumidores. Si la contaminación por metales está presente en un producto de cereal final, un consumidor puede verse perjudicado y la reputación de la marca del fabricante también se verá significativamente perjudicada. Además, la contaminación por metales puede causar grandes daños a otros equipos en una instalación si se permite que permanezcan en el cereal durante todo el proceso de fabricación.

Para lograr una eliminación óptima de la contaminación por metales, se recomienda que procesadores de comida instalar un sistema integral que incorpore Separación magnética así como Detección de metales. La separación magnética elimina los contaminantes de metales ferrosos, mientras que los detectores de metales pueden detectar y eliminar los contaminantes de metales ferrosos, no ferrosos y de acero inoxidable. Ciertos equipos de separación magnética y detección de metales se instalan mejor en diferentes puntos clave de la línea de procesamiento para brindar la máxima protección al equipo y reducir el tiempo de inactividad.

Al procesar material de grano a granel crudo para su uso en productos de cereales, la separación magnética debe introducirse en la etapa más temprana posible. A medida que el material de grano crudo a granel ingresa a la planta desde un camión o vagón de ferrocarril, existe una alta probabilidad de que haya contaminación por metales oculta en su interior. La contaminación es típicamente metal ferroso, que se origina en maquinaria o tuercas, pernos, etc., que pueden haberse roto o ingresado de alguna otra manera a la materia prima. Si se descarga material de un vehículo mediante un mecanismo de caída libre por gravedad, imán de rejilla resistente puede colocarse directamente donde se descarga el material. Si el material se transporta neumáticamente, se puede colocar un imán en línea neumático y un detector de metales neumático en la etapa equivalente más temprana del transporte.

Una vez que el material ingresa a una instalación, se transporta a grandes contenedores de almacenamiento de entrada. Para evitar que la contaminación por metales ingrese a estos sitios de almacenamiento, imán de joroba o imán de tambor puede colocarse directamente antes de la entrada de estas unidades de almacenamiento. Estos separadores magnéticos grandes y resistentes son excelentes para el flujo de productos de gran volumen. Los imanes de joroba son especialmente beneficiosos porque están diseñados para romper el material a medida que fluye a través del conducto y sobre el imán de placa alojado en su interior, lo que reduce el problema de formación de puentes, asfixia y acumulación. Los imanes de tambor permiten que el material fluya sobre la cara giratoria del tambor, lo que ayuda a desalojar el producto no metálico de los materiales magnéticos que se extraen. Detectores de metales de caída libre por gravedadparticularmente detectores de metales estilo cencerro, también son adecuados para su instalación en este punto y podrán detectar y eliminar la contaminación ferrosa, no ferrosa y de acero inoxidable.

La instalación de equipos de separación magnética en este punto es fundamental, ya que contaminación por metales a granel que no se eliminen en esta etapa temprana del proceso puede causar daños severos a otros equipos en una instalación de procesamiento. Los materiales a granel como la harina, la avena u otros granos se procesan a través de un tamiz poco después de que llegan a una instalación para que los escombros como piedras, ramitas y otros artículos grandes se eliminen mientras los granos de cereales de menor tamaño pasan a través de las pantallas sin obstáculos. Si bien las pantallas y los tamices pueden capturar grandes piezas de contaminación de metal, las partículas de metal más pequeñas pasarán fácilmente a través de la malla fina de la pantalla. Las piezas de metal grandes también tienen el potencial de causar desgaste y abrasión de metal sobre metal en las pantallas o tamices, lo que hace que se deterioren y que sus partes se rompan. La instalación de un separador magnético antes del paso de tamizado reduce significativamente el riesgo de daño a sus pantallas.

Una vez que las materias primas han sido procesadas inicialmente y llevadas a la planta, comienza el proceso para convertirlas en un producto de cereal.

Una vez que las materias primas han sido procesadas inicialmente y llevadas a la planta, comienza el proceso para convertirlas en un producto de cereal. El método más común utilizado en este proceso es la extrusión, que fuerza los ingredientes mezclados blandos a través de una abertura con una placa perforada o un troquel que produce la forma correcta. Luego, el producto pasa a ser cortado con cuchillas a un tamaño específico.

El primer paso en el proceso de extrusión es que las materias primas se muelen hasta un tamaño de partícula apropiado, típicamente similar a una harina de consistencia gruesa. Antes de permitir que el material pase a través de un molinillo, es importante que primero pase a través de un separador magnético o detector de metales, ya que cualquier contaminación metálica oculta en la materia prima puede dañar el molinillo. Una amoladora que entra en contacto con la contaminación del metal corre el riesgo de sufrir daños, ya que se produce un desgaste metal sobre metal entre la amoladora y los fragmentos metálicos contaminantes. Por esta razón, se recomienda encarecidamente que la materia prima pase a través de un separador magnético o detector de metales antes de ingresar a una amoladora.

Una vez molido el material, ingresa a la extrusora donde tiene lugar el proceso de cocción. Una vez que el material se ha cocinado dentro de la extrusora, el tornillo giratorio de la extrusora lo fuerza hacia afuera a través de la matriz. Este troquel es responsable de crear la forma del producto de cereal. Si la contaminación del metal permanece presente en el material que ha entrado en una extrusora, existe el riesgo de que las partículas contaminantes dañen la matriz de la extrusora. Si la matriz entra en contacto con la contaminación del metal, puede dañarse y degradarse continuamente con el tiempo, lo que lleva a una contaminación adicional del metal que ingresa al cereal a medida que se extruye. Esto conduce a una forma del producto comprometida, una interrupción del proceso y un riesgo de daños continuos en el futuro.

Después de extruir, el material se cortará en el tamaño deseado. Si hay contaminación por metales en el material extruido, esta contaminación puede dañar la cuchilla de corte y, nuevamente, conducir a una mayor contaminación por metales que ingresa continuamente al producto.

La contaminación por metales también puede ingresar a un producto de cereal a partir de otros ingredientes. Los ingredientes comunes que se agregan a las mezclas de cereales incluyen nueces y frutas secas, y ambos presentan riesgos similares de contaminación. Los ingredientes adicionales deben estar sujetos a los mismos estándares de eliminación rigurosa de contaminantes metálicos que los ingredientes de granos base.

Como puede ver, si no se elimina la contaminación por metales ni siquiera en un punto crítico, se produce un efecto dominó que da como resultado cantidades cada vez mayores de contaminación por metales que ingresan al sistema de procesamiento. En última instancia, esto da como resultado un daño extenso al equipo, pérdida de ganancias y productividad como resultado del tiempo de inactividad y daño a la marca y reputación de un fabricante si un cliente consume un producto contaminado.

La colocación de equipos de separación magnética y detección de metales debe ocurrir en los puntos más críticos del proceso.

Para obtener el estándar más riguroso de eliminación de contaminantes metálicos, es mejor colocar separadores magnéticos y detectores de metales antes y después de equipos de procesamiento clave, como extrusoras. Los separadores magnéticos son más críticos al principio del proceso, ya que se destacan en la eliminación de la contaminación ferrosa más asociada con los ingredientes que aún no se han sometido a un procesamiento extenso. Los detectores de metales son muy valiosos debido a su capacidad para detectar acero inoxidable, que es un material predominante utilizado en los equipos de procesamiento de alimentos. La instalación de separadores magnéticos y detectores de metales en varios puntos de una línea de procesamiento no solo elimina la contaminación, sino que también puede proporcionar información valiosa sobre los lugares de una línea de procesamiento donde el equipo puede estar deteriorándose o fallando.

Separación magnética y Detección de metales el equipo suele ser discreto y se integra fácilmente en una línea de proceso existente. La selección del equipo depende de varios factores, como si el resto del equipo de la instalación está construido principalmente de metal de acero inoxidable o metal ferroso. Por ejemplo, si la mayoría del equipo de una planta es de acero inoxidable, se recomendarán detectores de metales en lugar de separadores magnéticos. Otro factor es la retención de buen producto. Los separadores magnéticos eliminan solo la contaminación por metales ferrosos, con poco o ningún desperdicio de producto. Los detectores de metales utilizan un mecanismo de rechazo que rechazará el contaminante junto con una pequeña cantidad de buen producto. Hoy en día, muchas empresas instalan separadores magnéticos antes que los detectores de metales para reducir la cantidad de producto bueno rechazado. Dependiendo de la forma en que se transporta el material, los fabricantes pueden instalar separadores magnéticos de caída libre por gravedad y neumáticos y detectores de metales.

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